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REXROTH VT-HNC100-1-22/W-08-C-0 数字式电液控制器

采用32位高性能微处理器与16位高精度D/A转换器组合架构，驱动输出电流精度达0.1% FS，电压精度0.05% FS，可精准驱动伺服阀/比例阀实现微小流量或压力调节（最小控制精度达0.001mA）。支持位置、压力、速度多参数闭环控制，通过接入位移、压力、速度等反馈传感器，形成完整闭环控制回路，位置控制精度达0.001mm，压力控制精度0.05MPa，远优于传统模拟控制器。内置参数自整定功能，可自动识别伺服阀/比例阀特性参数（如流量增益、死区），并优化PID参数，适配不同型号液压元件。在数控机床液压刀塔定位控制中，可实现刀塔旋转定位精度0.002mm，定位时间较传统控制器缩短20%。...

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REXROTH VT-HNC100-1-22/W-08-C-0

一、概述

REXROTH VT-HNC100-1-22/W-08-C-0 是数字式电液控制器，隶属于力士乐HNC系列电液控制核心产品家族，核心定位为液压伺服阀、比例阀驱动控制及电液系统闭环调节的“智能控制中枢”。该控制器融合力士乐在电液控制领域的百年技术积淀，采用32位高性能微处理器架构、多通道精准驱动设计及模块化扩展方案，承担着电液系统的控制信号生成、伺服阀/比例阀驱动、位置/压力/速度等参数闭环调节、故障诊断及与上位系统通信等关键任务，同时具备与力士乐液压元件、HMI人机界面及第三方自动化系统的高速协同功能，确保电液系统从指令输入到执行输出的高响应、高精度控制。

作为HNC系列的经典高精度控制器，VT-HNC100-1-22/W-08-C-0 与力士乐4WRPE、4WRA等系列伺服阀/比例阀、压力传感器、位移传感器深度兼容，可直接通过标准接口实现驱动与反馈连接，无需额外配置信号调理模块即可完成控制逻辑编程、参数校准、闭环控制策略配置等全流程操作。其广泛应用于机床制造、注塑成型、冶金轧制、航空航天试验台、重型工程机械等关键领域，为数控机床的液压刀塔定位控制、注塑机的合模力精准调节、轧钢机的辊缝控制及航空发动机试验台的液压加载控制等核心流程提供可靠支撑，是提升电液系统控制精度、响应速度及运行稳定性，降低能耗与运维成本的关键核心组件。控制器具备高精度闭环控制、多类型参数适配、强抗干扰性、宽环境适配及便捷调试等特性，可适配高温、高振动、强电磁干扰等恶劣工业环境，大幅提升电液系统的自动化水平与控制性能。

二、技术参数

参数类别	具体规格	详细说明
核心控制与驱动参数	控制通道配置	1路主控制通道（伺服阀/比例阀驱动）+ 4路模拟量输入（反馈信号采集）+ 2路数字量输入（控制信号）+ 2路数字量输出（状态反馈）；支持单通道闭环控制或多模块协同控制
	驱动输出特性	输出类型：电流/电压混合驱动；输出电流范围：0-2000mA（连续）、3000mA（峰值，持续100ms）；输出电压范围：0-±10V；驱动精度：电流±0.1% FS，电压±0.05% FS；适配伺服阀阻抗：4-200Ω
	反馈输入特性	支持信号类型：位移传感器（0-10V、4-20mA）、压力传感器（0-5V、4-20mA）、速度传感器（0-10V）；输入精度：±0.05% FS；采样速率：1kHz/通道；具备信号滤波与线性化处理功能
	控制精度与响应	位置控制精度：±0.001mm（适配高精度位移传感器）；压力控制精度：±0.05MPa；速度控制精度：±0.1% FS；控制响应时间：≤1ms（阶跃指令响应）；调节带宽：0-100Hz可调
	控制算法支持	支持PID（比例-积分-微分）、PID+前馈、模糊PID、自适应PID等控制算法；具备参数自整定功能；支持位置-压力-速度多模式切换控制
通信与编程参数	通信接口	标配1路RS232、1路RS485；支持PROFIBUS-DP、CANopen、EtherCAT工业总线（可选配）；具备调试接口（USB Type-B）用于参数配置与程序下载
	通信性能	RS232/RS485速率：9600bps-115200bps可调；EtherCAT传输速率：100Mbps（全双工），通信延迟≤10μs；支持主从通信模式，可实现多控制器协同控制
	编程与调试	支持使用Rexroth IndraWorks工程软件编程；编程语言：结构化文本（ST）、功能块图（FBD）；具备在线监控、参数修改、故障诊断、数据记录功能；支持程序备份与恢复
隔离与抗干扰参数	隔离等级	输入/输出通道与核心电路间：2kVrms（1分钟）；通信接口与核心电路间：1.5kVrms（1分钟）；电源与核心电路间：1kVrms（1分钟）；符合IEC 61131-2安全标准
隔离与抗干扰参数	抗干扰性能	符合IEC 61000-4标准：ESD接触放电±8kV、空气放电±15kV；浪涌抗扰度±2kV（线-地）；群脉冲抗扰度±1kV（5kHz/50kHz）；电磁辐射符合EN 55032 Class B标准
电源与环境参数	电源参数	输入电源：24VDC（18-32VDC宽幅适配）；电源功耗：≤25W（满负荷运行）；具备过压、过流、反接、浪涌保护功能；支持电源冗余输入（可选配）
电源与环境参数	环境参数	工作温度：-20℃-70℃；存储温度：-40℃-85℃；相对湿度：5%-95%（无凝露）；抗振动：≤10g（10-2000Hz）；抗冲击：50g（峰值，11ms）；防护等级：IP20（模块本体）、IP65（带防护外壳）
物理与安装参数	尺寸规格	180mm×140mm×80mm（长×宽×高）；适配标准35mm DIN导轨或面板螺钉安装
物理与安装参数	安装方式	35mm DIN导轨卡扣式安装或面板螺钉固定安装；前端插拔式接线端子，支持0.75-2.5mm²导线接入；具备防误插、防脱落设计；前面板配备状态指示灯与操作按键

VT-HNC100-1-22斜杠W-08-C-0.jpg

三、功能特点

1. 高精度驱动与闭环控制，控制性能行业领先

采用32位高性能微处理器与16位高精度D/A转换器组合架构，驱动输出电流精度达±0.1% FS，电压精度±0.05% FS，可精准驱动伺服阀/比例阀实现微小流量或压力调节（最小控制精度达0.001mA）。支持位置、压力、速度多参数闭环控制，通过接入位移、压力、速度等反馈传感器，形成完整闭环控制回路，位置控制精度达±0.001mm，压力控制精度±0.05MPa，远优于传统模拟控制器。内置参数自整定功能，可自动识别伺服阀/比例阀特性参数（如流量增益、死区），并优化PID参数，适配不同型号液压元件。在数控机床液压刀塔定位控制中，可实现刀塔旋转定位精度±0.002mm，定位时间较传统控制器缩短20%。

2. 多算法适配与模式切换，场景兼容性强

集成PID、PID+前馈、模糊PID、自适应PID等多种控制算法，可根据不同控制场景灵活选择：PID算法适配常规稳定工况；PID+前馈算法适配快速响应场景（如注塑机合模控制）；模糊PID算法适配非线性、大滞后工况（如轧钢机辊缝控制）。支持位置-压力-速度多模式无缝切换，通过编程可实现“位置控制→压力控制→速度控制”的连续切换，适配复杂工艺需求。例如在液压机压制过程中，可先通过速度控制实现快速下行，接触工件后切换至压力控制实现精准压制，最后通过位置控制确保压制深度，整个过程切换无冲击，控制平稳性较传统控制器提升30%。

3. 完善的反馈处理与信号调理，数据采集可靠

配置4路高精度模拟量反馈输入通道，支持位移、压力、速度等多类型传感器信号采集，输入精度达±0.05% FS，采样速率1kHz/通道，可实时捕捉反馈信号的动态变化。内置信号滤波与线性化处理功能，支持软件组态滤波参数（滤波频率0.1-100Hz可调），可有效滤除工业现场的电磁干扰与信号噪声；针对传感器非线性误差，可导入校准曲线进行线性化修正，提升反馈数据精度。在航空发动机试验台液压加载控制中，通过滤波处理与线性化修正，压力反馈信号波动幅度从±0.1MPa降至±0.01MPa，确保加载精度符合试验要求。

4. 强抗干扰与冗余设计，运行稳定性高

采用通道级独立隔离设计，输入/输出通道与核心电路间隔离等级达2kVrms，可有效阻断工业现场的共模干扰、接地环路干扰及高频电磁干扰，在强电磁干扰的冶金车间场景中，驱动输出信号误差≤±0.02% FS。输入电源具备过压、过流、反接保护功能，当输入电压超过32VDC或低于18VDC时，自动切断电源并告警；支持电源冗余输入配置，主备电源自动切换，切换时间≤1ms，确保供电不中断。具备元件故障诊断功能，可实时监测伺服阀/比例阀线圈状态、传感器信号完整性，当检测到故障时，立即输出故障信号并切换至安全模式，避免系统损坏。在核电站液压控制系统中，冗余设计与故障诊断功能可确保控制器连续无故障运行，满足核级设备可靠性要求。

5. 多总线通信与系统兼容，集成便捷

标配RS232/RS485通信接口，可选配PROFIBUS-DP、CANopen、EtherCAT等主流工业总线，可直接接入西门子、施耐德等第三方PLC控制系统或工业以太网，无需协议转换器，适配不同用户的自动化系统架构。通过EtherCAT总线可实现多控制器协同控制，最多支持32个模块组网，实现复杂电液系统的分布式控制，通信延迟≤10μs，确保多轴同步控制精度。与Rexroth IndraWorks工程软件深度兼容，可实现控制程序编写、参数配置、在线监控、故障诊断、数据记录等全功能操作，软件内置常用液压元件模型库与控制程序模板，缩短系统开发周期。在汽车冲压生产线中，控制器通过PROFIBUS-DP与生产线PLC通信，实现多台液压机的同步冲压控制，同步精度达±0.01s。

6. 便捷调试与运维，降低使用成本

前面板配备8个状态指示灯（电源、运行、通信、故障等）与4个操作按键，可直观显示控制器运行状态，通过按键可快速进入参数设置与调试模式，无需连接电脑即可完成基础参数配置。支持在线监控与远程运维，通过IndraWorks软件可实时监控控制指令、反馈信号、PID参数等数据，生成趋势曲线；支持远程修改参数、升级固件与程序下载，运维人员无需到达现场即可完成调试与维护。具备历史数据记录功能，可存储最近1年的控制数据与故障日志（采样间隔10ms-1s可调），数据格式支持CSV导出，便于后期工艺优化与故障追溯。在偏远地区的风电液压控制系统中，远程运维功能可大幅降低运维成本，减少现场值守人员。

四、常见故障及解决办法

故障现象	可能原因	解决办法	注意事项
模块无法启动，电源指示灯不亮	1. 24VDC电源未接入或接线松动；2. 电源电压超出18-32VDC范围；3. 电源正负极反接；4. 内部电源保险管熔断；5. 接线端子接触不良	1. 检查电源接线，重新插拔并紧固端子；2. 用万用表测量电源电压，确保在适配范围内；3. 调换电源正负极接线；4. 更换同规格保险管（2A/250V）；5. 拔出接线端子清洁触点，重新插入	操作前必须断开电源，避免触电；保险管需选用原厂同规格产品，禁止混用
控制精度下降，反馈数据波动过大	1. 传感器接线松动或接触不良；2. 传感器损坏或未校准；3. 滤波参数设置不当；4. 控制算法参数未优化；5. 现场电磁干扰过强	1. 检查传感器接线，重新紧固；2. 更换校准合格的传感器测试；3. 进入软件调整滤波频率（建议10-50Hz）；4. 执行参数自整定功能或手动优化PID参数；5. 更换屏蔽线缆并确保单端接地	校准需使用溯源至国家计量标准的设备；屏蔽线缆接地电阻需≤4Ω
伺服阀/比例阀无动作或动作异常	1. 驱动输出接线松动或错误；2. 伺服阀/比例阀线圈损坏；3. 驱动输出参数配置错误；4. 控制器进入故障保护模式；5. 电源功耗不足	1. 检查驱动接线，按照极性重新连接；2. 用万用表测量阀线圈电阻，损坏则更换；3. 进入软件核对驱动电流/电压参数，修正后重启；4. 查看故障日志，排除故障后复位控制器；5. 检查电源容量，确保输出电流≥10A	伺服阀/比例阀需选用与控制器匹配的型号；接线时需区分正负极，避免接反损坏元件
通信故障，无法与上位系统连接	1. 通信线缆松动、断线或屏蔽层接地不良；2. 通信参数（地址、波特率、协议）配置错误；3. 通信接口损坏；4. 上位系统通信端口故障；5. 总线负载率过高	1. 检查通信线缆，重新紧固并确保屏蔽层可靠接地；2. 核对控制器与上位系统的通信参数，确保一致；3. 更换通信接口或控制器；4. 检查上位系统端口，重启设备；5. 减少总线节点数量或优化通信周期	修改通信参数后需重启控制器生效；EtherCAT总线负载率建议不超过70%
模式切换时出现冲击或不稳定	1. 模式切换阈值设置不当；2. 控制算法参数不匹配；3. 反馈信号延迟过大；4. 伺服阀/比例阀响应迟缓；5. 负载突变过大	1. 进入软件重新设置模式切换阈值与过渡时间；2. 针对不同模式分别优化PID参数；3. 检查传感器安装位置，缩短信号传输距离；4. 检查阀的磨损情况，必要时更换；5. 优化工艺，避免负载突变	模式切换过渡时间建议设置为0.5-1s；参数调整后需进行空载测试验证

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一、概述

二、技术参数

三、功能特点

1. 高精度驱动与闭环控制，控制性能行业领先

2. 多算法适配与模式切换，场景兼容性强

3. 完善的反馈处理与信号调理，数据采集可靠

4. 强抗干扰与冗余设计，运行稳定性高

5. 多总线通信与系统兼容，集成便捷

6. 便捷调试与运维，降低使用成本

四、常见故障及解决办法

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